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制罐成型知识:两片罐的制造工艺与马口铁盒壁厚

返回列表 来源: 业士制罐 发布日期: 2022.02.21
耐压抗压强度:
在罐内压力的作用下,罐内和盖面容易变形。一般来说,当内部压力高于原材料的抗拉强度时,首先从罐内或盖面逐渐变形,最终转化为完全鼓包。
随着罐内原材料的厚度越来越明显,出现了罐内增长的问题。罐内增长程度因低形设计和原材料的轻度而异。如果增长较长,罐内装配线运输和自动售货机将出现卡罐故障。因此,在优化罐设计以减少罐脚直径的同时,罐线后段的缩径机也可以通过使用罐内再成形装置有效控制罐内增长。同样,埋头和嵌环的优化设计也有助于提高盖面的抗压强度。
罐体轴向承压抗压强度:
对于轴向载荷,罐体轴向失和零形有两种表现形式。
一方面,向缩颈、罐体过渡区和罐底维度过渡弧,轴向弯矩承载部分静态弹性弯曲至塑性弯曲失稳变形。它写的是材料的抗拉强度(YS)和抗拉强度(UTS),也与缩颈的角度有关。罐底锥形R角度和形状高度的设计。
另一方面,罐侧壁的瞬时弹性变形和不稳定屈曲与原材料的弹性模量(E)有关。罐侧壁厚度与罐直径有关,与原材料屈服和抗拉强度指标无关,即罐体轴向不稳定变形与原材料的抗压强度无关。
因此,在设计罐壁厚和底型时,应考虑上述因素对罐内耐压性和罐轴向压力的影响。同时,应整体计算金属的整体下料面积和所使用的原材料的厚度,以避免在设定的最小压力抗压强度和薄壁厚度下,罐变薄加深后修边高度不足,导致修边质量和后续收缩翻边问题。此外,还应考虑颈部收缩和罐内外边缘的角度。长度和厚度。同时,如果过渡不良,也应考虑罐内边缘的过渡半径。罐内和颈部的弯曲也会在罐体前变形,导致罐体整体轴向压力承载能力不足。
罐内成型金属成形问题罐内成型起皱的原因是:当杯底网区域通过加深机再次加深时,金属外部没有模具支撑,罐底部由大直径杯加深到小直径,是一个直径过程,因此在杯底周围外方向会有切向压缩应力和应变,使罐锥外边缘区域容易不稳定起皱。
虽然在后续罐内成型过程中,罐内外缘的起皱部分会通过成型夹紧模具(clampring)进行压合修复,但罐内仍有皱纹,锥形过渡外缘出现波纹铁问题(有时称为角或鼓)。

罐内起皱预防措施包括:

提高压杯盖(装置)的接触面积,增加杯直径;减少压杯盖(装置)的外缘R角;提高压杯盖(装置)的压力或使用工作面带环槽的压杯盖(装置);提高金属表面粗糙度Ra和压杯盖表面的接触摩擦系数;保持杯油残留合理,确保油膜不过厚;提高金属加工成型性能;尽量降低金属的抗压强度,以满足罐内的抗压强度。

罐口收缩加工是典型的金属收缩加工工艺:

收缩颈成形起皱的原因是:罐口收缩颈加工到圆周方向的直径减小。在周向压应力的作用下,罐口上壁容易产生不稳定和起皱,连接的非变形区域也受周向压应力的影响。

在2006/2011年代,只有7.8个缩颈加工。随着罐口缩小到202/211的规格,整体加工模具根据罐上壁厚增加到12~14个缩口。根据金属的成形特性和上壁的厚度,缩颈加工率通常为1.5%~3.0%。第一道采用最大加工率,后续加工率随缩口后的厚度增加而缓慢增加。通常,缩颈模具之间的间隙与罐上壁的厚度相匹配。如果太紧,很容易导致罐颈划伤,罐内和缩颈部分塌陷。如果太松,很容易导致缩颈褶皱。因此,在两个罐的轻质原料薄化之前,应准确计算罐的抗压强度。应准确计算罐口壁厚、缩颈模具间隙和加工站(组)数。
在实际生产中,预防收缩和起皱的措施如下。首先,消除修复(切割)边缘台阶。毛刺,提高修复质量。第二,根据杯口和罐口皱纹的长度,合理选择修复量。第三,控制罐口厚壁的偏心和分布不均匀。第四,根据收缩加工站的数量,合理控制厚壁的数量,不要太薄或太厚。第五,罐口边缘的光油覆盖充分,消除内涂层的气泡和杂质。第六,防止罐口碰伤。第七,合理设计每个工作站的加工率和颈部收缩模具间隙。
结语
在当今铝饮料罐外观形式和加工技术日新月异的时代,罐/盖轻量化一直是业内热门话题。无论是上游原材料供应商、罐/盖制造商还是下游饮料灌装厂,都是罐/盖轻量化的相关方。各方只能依靠市场创新。技术进步。在满足金属包装基本抗压强度指标的前提下,不断加强合作协商,稳步推进铝罐(盖)轻量化工作,共同为行业描绘绿色环保蓝图。可持续转型。

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